Постройка любой модели немыслима без разделки в ее деталях десятков отверстий - и в первую очередь совсем небольших, диаметром меньше 1 мм. Купить такие сверла, конечно, можно - в розничную продажу они поступают, но вот проблема - а во что их зажимать? Сверлильный станок (обычный, не уникальный), электродрель, тем более ручная дрель для микросверл подходят мало - при их размерах и массе совершенно не ощущается усилие, с которым следует нажимать на сверло, и хрупкий режущий инструмент зачастую ломается.

Мне удалось успешно решить эту проблему, сделав микроэлектродрель с зажимным трехкулачковым патроном.

Прежде всего, несколько слов об электродвигателе. Я использовал коллекторный моторчик на напряжение 6 В с постоянными магнитами. Диаметр его выходного вала 3 мм, масса около 100 г. Однако можно использовать и другие маломощные электродвигатели - например, от электробритв, или даже от детских электрифицированных игрушек. Поэтому на общем виде микродрели посадочный размер обозначен буквой А, соответствующей диаметру выходного вала электродвигателя.

Патрон состоит из следующих деталей: втулки, трех кулачков, располагающихся в этой втулке, резинового кольца и прижимной гайки. Втулка и прижимная гайка снаружи имеют накатку, причем втулка вытачивается из латуни или бронзы, а прижимная гайка - из стали. Выбор разнородных материалов позволяет существенно уменьшить трение в резьбовом соединении, что немаловажно при небольших диаметрах этих деталей.

Патрон для микроэлектродрели: 1 - втулка (латунь или бронза), 2 - кулачки, 3 - резиновое кольцо, 4 - прижимная гайка

Самая миниатюрная и в то же время самая ответственная деталь - зажимной кулачок (3 штуки). Чтобы их изготовить, разумеется, необходимо воспользоваться хорошим токарным станком.

Чтобы не делать накатку на деталях патрона, в качестве заготовки я использовал клеммы, имеющие накатку на внешней поверхности. После обработки заготовки по внешнему контуру в ней просверливается осевое отверстие, для чего потребуется разжимная оправка. Заготовка вначале просверливается примерно наполовину сверлом Ø 1 - 1,2 мм со стороны, которая будет обращена в сторону втулки. Затем переворачивается и просверливается с противоположной стороны насквозь сверлом Ø 0,5 - 0,6 мм.

Наиболее трудная операция в изготовлении кулачков - разрезка заготовки на три равные части. Осуществить это можно лобзиком, зажав в него пилку по металлу, сточенную по толщине на шлифовальном камне. Желательно сделать пилку как можно более тонкой, в противном случае ее уведет в сторону к разрез не пройдет по оси.

После окончательной обработки кулачки необходимо закалить, поэтому при выборе материала для этих деталей следует остановиться на углеродистой стали (например, типа "серебрянка").

Вместо пружин, обычно применяемых для разжимания кулачков, в моем микропатроне используется резиновое колечко, вырезанное из ниппельной трубки, а на кулачках пропилен скос, позволяющий им при ослаблении прижимной гайки слегка расходиться, чтобы было удобнее вставлять в патрон сверло.

Описанная конструкция оказалась надежной в эксплуатации, удобной в работе. Помимо сверл, я использовал также зубные боры для гравирования. Единственное, что при этом потребовалось - уменьшить до 1 мм диаметр хвостовика режущего органа.

Автор: И.Сердюков