Промышленность давно уже освоила производство некоторых корпусных деталей из термопластов. Это интересный и перспективный способ изготовления больших серий, однако для единичных изделий он малопригоден - сложна технологическая оснастка. Но аналогичных результатов можно добиться, применяя давно уже освоенную моделистами эпоксидную смолу в комплексе со стекло- и углеволокном.

На примере изготовления разъемного корпуса редуктора хвостового винта модели вертолета вы можете познакомиться с основными приемами работы со стеклопластиками, с технологической оснасткой. Следует отметить, что корпус, отформованный этим способом, проработал на модели два сезона и никаких хлопот в процессе эксплуатации с ним не было.

Оговорим с самого начала, что без токарного станка приспособления для формовки корпуса сделать весьма затруднительно.

В соответствии с чертежом корпуса надо разработать эскизы моделей внешнего и внутреннего контуров детали. При выборе материалов для модели учтите, что пуансон желательно вытачивать из металла, а для матриц подойдет любой материал, в том числе дерево. Заготовки моделей должны состоять из двух половин, причем скреплять их надо так, чтобы после окончательном обработки они легко разъединялись. Для этого металлические половины склеиваются эпоксидной смолой, деревянные и пластмассовые - нитроклеем через бумажную прокладку.

Все поверхности вращения обрабатываются на токарном станке, при этом самое пристальное внимание надо уделить центровке заготовок относительно линии разъема, точности размеров гнезд под подшипники и соответствию диаметров центрующих стержней на пуансоне и матрице.

Если на детали имеются выступы, приливы и другие аналогичные им элементы, то соответствующие им модели вырезаются отдельно и приклеиваются к пуансону. В заключение поверхности тщательно шлифуются до появления глянца. Остается разделить модель по линии разъема, и можно приступить к работе над матрицей.

Рис. 1. Деталь корпуса редуктора, получаемая формованием из эпоксидной смолы: 1 - стяжное металлическое кольцо, 2, 3 - правая и левая половины корпуса, 4 - приливы под крепежные винты, 5 - винты

Рис. 2. Конструкция пресс-формы: 1 - пуансон, 2 - основание пуансона, 3 - фиксатор, 4 - матрица, 5 - разделительная прокладка, 6 - выпрессовочный винт, 7 - короб матрицы

Основание последней - это лист оргстекла толщиной не менее 10 мм. На нем устанавливаются фиксаторы, затем модель несколькими каплями клея прикрепляется к основанию. Поверхность модели покрывается паркетной мастикой типа "эдельвакс" и после ее высыхания полируется до блеска. К основанию пристыковываются стенки из органического стекла - сделать это можно с помощью виниловой изоленты или пластилина.

Приступаем к заливке модели эпоксидным компаундом. Для этого приготовьте эпоксидную смолу и добавьте в нее наполнитель - гипс, цемент, алюминиевую пудру или даже мелкий сухой песок (30-50% от объема смолы). Состав заливайте до тех нор, пока его уровень не поднимется на 10-15 мм над наиболее выступающей частью модели. После отверждения смолы основание с моделью отделяется от матрицы.

Настало время разъединить модель и основание и в центрующие гнезда матрицы вставить пуансон. Смазав нижнюю его часть клеем, поместите на матрицу основание и, зажав получившийся "бутерброд" в тисках, дайте ему несколько часов высохнуть.

Рис. 3. Пресс-форма (пуансон и матрица) для формования половины корпуса редуктора: 1 - основание пуансона, 2 - центрующие стержни, 3 - фиксаторы, 4 - матрица

Пресс-формы готовы, теперь можно приступать к формовке половин корпуса редуктора. В качестве связующего лучше всего брать пластифицированные смолы, наполнитель - стекло- или углеволокно.

Порядок выклейки. В матрицу заливается смола и закладывается наполнитель. Далее устанавливается основание и пресс-форма зажимается струбциной, чтобы выжать излишки связующего. После отверждения композита пресс-форма разъединяется и из нее извлекается готовая половина корпуса. Так же формуется и другая половина детали. В зависимости от конфигурации корпуса половины скрепляются винтами или кольцами.