Бесплатная техническая библиотека МОДЕЛИРОВАНИЕ
Убирающееся шасси гоночной модели. Советы моделисту Справочник / Аппаратура радиоуправления Около 190 км/ч! Такова техническая средняя скорость современной гоночной модели с мощным двигателем. Притом максимальная эксплуатационная скорость модели превышает 170 км/ч, и это не предел. Постоянно совершенствуя миниатюрный летательный аппарат, спортсмены стремятся еще больше сократить время прохождения десятикилометровой дистанции. Перед моделистом, как правило, три пути: изменение компоновочной схемы, форсирование двигателя и улучшение аэродинамики модели. Существенной долей полного аэродинамического является лобовое сопротивление. Убрав с модели выступающие детали, можно значительно уменьшить его. Одним из немногих узлов, существенно выступающих за контуры фюзеляжа, является шасси. Предполагаемая конструкция убирающегося шасси (рис. 1) как раз и позволяет добиться результата. Механизм уборки шасси приводится в действие "плавающей" качалкой управления моделью. Ее ось при этом крепится не к крылу (как обычно), а к приводной качалке, установленной на крыле. Кинематика подъема ноги шасси несложна: когда центробежная сила, действующая на модель, достигает определенной величины, корда натягивается, и качалка, преодолевая усилие сдерживающей ее пружины, с помощью тяги отклоняет коромысло и убирает стойку. Одновременно поднимается и задний щиток, закрывая при этом полость фюзеляжа. Стойка шасси выполняет и аэродинамическую функцию - она является передним тормозным щитком, благодаря которому при посадке быстро гасится скорость. Модель с таким шасси имеет мягкую "прилипающую" посадку. Это происходит благодаря расположенному в стойке амортизатору. Механизм уборки шасси обычно срабатывает уже при скорости 110-115 км/ч. Добиться этого можно регулировкой пружины или выбором точки ее крепления к приводной качалке. Зная ориентировочную скорость полета модели и ее вес, нетрудно определить и силу натяжения пружины. Для этого можно воспользоваться следующими формулами: Теперь о некоторых технологических тонкостях. Рама шасси фрезеруется из материала Д16Т. При обработке особое внимание следует обратить на сверление и развертывание отверстий Ø 3 мм и 2,5 мм, разделку пазов шириной 10 и 12 мм, поскольку их непараллельность или несоблюдение упомянутых размеров могут привести к перекосам деталей механизма и отказам в эксплуатации. Стойка шасси - из того же материала. При подборе заготовки не забудьте учесть направление волокон - в противном случае это может привести к потере устойчивости материала под нагрузкой и выходу детали из строя. Кулиса обрабатывается на токарном станке из стали У8 или 30ХГСА, после чего размечаются и фрезеруются паз и наружный контур. И в заключение термообработка. Временной предел прочности материала на разрыв должен быть не меньше 120 кГс/мм2. Приводное коромысло - из сплава Д16Т. Правильный выбор направления волокон и для этой детали имеет существенное значение, так как она является одной из самых нагруженных. Как и кулиса, коромысло сначала вытачивается на токарном станке; максимально точно следует выполнить размеры 10, 2 и Ø 2,5 мм. Далее деталь размечают, в ней сверлят и развертывают отверстия и спиливают ее по наружному контуру.
Амортизирующие пружины из проволоки ОВС навиваются на оправке, диаметр которой следует выбирать на 1,5 мм меньше истинного внутреннего диаметра пружины. Далее ненужные витки обрезаются, и в заключение термообработка - закалка и отпуск. Аналогично приводному коромыслу из материала Д16Т вытачиваются и качалки - управления и приводная. Для изготовления колеса потребуется пресс-форма. Ее можно выточить из материала Д16Т. Ступица колеса - из того же сплава. Для более надежного контакта с резиной ее необходимо подвергнуть пескоструйной или химической обработке. Подготовленную таким образом ступицу и сырую резину закладывают в пресс-форму и вулканизируют. Все винты и оси механизма - из стали У8 или 30ХГСА с последующей термической обработкой. Теперь можно приступить к контрольной сборке узлов шасси. В первую очередь из трех фанерных пластин склеивается шпангоут. Учтите, что направление волокон на средней пластине должно быть перпендикулярным к направлениям волокон на внешних. При соединении заготовок лучше всего пользоваться клеем К-153, состоящим из двух компонентов - смолы и отвердителя. Для приготовления его компоненты смешиваются в соотношении 6:1. Готовый шпангоут обрабатывается по контуру фюзеляжа с занижением на 1 мм на сторону. После этого на него устанавливается рама шасси - на клею К-153 и четырех заклепках Ø 2 мм. Для облегчения, а также для более прочного сцепления со шпангоутом в раме можно просверлить несколько отверстий. Далее на раму устанавливаются стойка шасси с закрепленными в ней амортизирующими пружинами, кулисой и ограничивающей ее движение шпилькой и приводное коромысло, которое соединяется с пазом кулисы осью Ø 2 мм. Собранный механизм следует проверить на плавность и легкость хода рычагов, после чего можно вклеивать в крыло (на клею К-153) ось с установленной на ней приводной качалкой.
После доработки деталей (если были, например, заедания рычагов) механизм собирается и приклеивается к корпусу модели так, чтобы прямой торец фанерного шпангоута лег на переднюю кромку крыла. Затем, установив стойку шасси в выпущенное положение, а приводную качалку - в исходное, надо определить длину будущей тяги и выгнуть ее из проволоки ОВС Ø 2-2,5 мм. Соединив ею приводную качалку и коромысло, проверяют легкость работы всей конструкции. Силовую пружину можно навить из проволоки ОВС Ø 0,4 мм на оправке Ø 2 мм н длиной 40 мм. После термообработки (закалки и отпуска) пружину устанавливают на модель и подбирают ее натяжение, замеряя динамометром натяжение корд. Оно должно соответствовать величинам, вычисленным по приведенным выше формулам. После тарировки пружины механизм разбирается. Все детали следует промыть бензином и смазать консистентной смазкой типа ЦИАТИМ-201, после чего собрать вновь. На все оси навинчиваются максимально облегченные круглые гайки и опаиваются припоем ПОС-40. После окончательной проверки легкости хода всего механизма и регулировки силовой пружины полость фюзеляжа заклеивается. По задней кромке отсека шасси на оси Ø 1 мм устанавливается задний щиток (рис. 3) из магниевого сплава МА8. После проверки работы шасси вместе с задним щитком фюзеляж оклеивается стеклотканью толщиной 0,02 мм и окрашивается. Автор: Н.Комаров Рекомендуем интересные статьи раздела Моделирование: ▪ Пороховый ракетный двигатель Смотрите другие статьи раздела Моделирование. Читайте и пишите полезные комментарии к этой статье. Последние новости науки и техники, новинки электроники: Использование Apple Vision Pro во время операций
16.03.2024 Хранение углерода в Северное море
16.03.2024 Выращены мини-органы из амниотической жидкости человека
15.03.2024
Другие интересные новости: ▪ Исследование структуры бензола ▪ Собака положительно влияет на здоровье хозяина ▪ Самовосстанавливающийся синтетический материал ▪ Устройство для борьбы с порнографией Лента новостей науки и техники, новинок электроники
Интересные материалы Бесплатной технической библиотеки: ▪ раздел сайта Афоризмы знаменитых людей. Подборка статей ▪ статья Харибхадра. Знаменитые афоризмы ▪ статья На создание какого пищевого продукта изобретателя сподвигло ранение жены? Подробный ответ ▪ статья Водитель автомобиля УАЗ-2206. Типовая инструкция по охране труда ▪ статья Белила и румяна. Простые рецепты и советы ▪ статья Цветы из кулечка. Секрет фокуса
Оставьте свой комментарий к этой статье: All languages of this page Главная страница | Библиотека | Статьи | Карта сайта | Отзывы о сайте www.diagram.com.ua |